Solarpanel im Eigenbau – Die Zweite

Ich Trottel hatte ja damals 300 Stück an Zellen gekauft, die natürlich zu schade sind um sie wegzuwerfen. Was machen wir also damit? Genau, wir tun uns erneut den Krampf an und bauen ein Solarpanel!

Zuerst habe ich an sämtliche Zellen Kupferstreifen gelötet. die doppelte Länge + ein wenig Überschuss. Falls ihr das Panel nicht an einem Tag vollenden wollt, dann schaut, dass ihr die Zellen halbwegs luftdicht verpackt.

Anschließend werden auch hier wieder pro Reihe 6 Zellen verwendet.

Die Gehäuse sind diesmal aus Abfallholz. Ein einzelnes Brett war zu klein für ein 36-Zellen Panel, also hab ich zwei genommen und bin auf 48 Zellen gegangen. Die Scheibe ist wieder mit Montagekleber geklebt, wobei dieser sich gelöst hat und ich nachbessern musste. Mittlerweile wird die Scheibe mit einem Aluwinkelprofil rundum auf den Rahmen gedrückt und kann sich somit auch nicht mehr lösen. Holz ist natürlich nicht das Material für die Ewigkeit, aber wenn es regelmäßig gestrichen wird, sollte es trotzdem einige Jahre halten. Wir werden sehen.

Ansonsten noch zum Thema Eigenbau:
Der große Vorteil im Eigenbau liegt finde ich darin, dass man das Solarpanel von der Form her bauen kann, wie man es braucht. Solltet ihr zum Beispiel ein schmales Dach haben, dann nimmt man eben lange Reihen und wenig Zeilen oder wenn das Panel eine bestimmte Form, wie zum Beispiel ein „L“ haben soll. So wie in meinem Fall ist es eigentlich eher Quatsch, vorallem wenn man sich mal anschaut, was man schon für recht wenig Geld an Leistung bekommt.

Blöderweise liegen hier immernoch etwa 200 Zellen herum…

Überwachung des Garagentors

Das Projekt ist schon etwas länger her. War mal für einen Arbeitskollegen, dessen Vater Probleme mit Demenz hatte. Dieser vergas dadurch oftmals das Garagentor zu schließen, welches dann über Nacht offen blieb – Ist natürlich ungeschickt. Aufgabenstellung war also etwas zu bauen, um den Status des Garagentors zu ermitteln (Auf oder Zu) und ab einer einstellbaren Zeit ein Warnsignal abzugeben, in Form eines blinkenden Displays. Zusätzlich sollte die eingestellte Zeit auch nach einem Stromausfall erhalten bleiben.

Die Komponenten bestanden aus einem Arduino Nano, ein HD1602 LCD, ein DS3231 RTC, ein Inkrementaler Drehgeber, sowie einem LM393 der mit einer IR Diode ein Signal abgibt, sobald ein einstellbarer Abstand unterschritten wird.

Bisher hab ich eigentlich immer mit solchen billigen Kunststoffgehäusen aus China gearbeitet, aber seit einiger Zeit bin ich jetzt auch relativ gut in CAD eingearbeitet und kann eigentlich die meisten Dinge, vorallem Gehäuse, zumindest für meine Ansprüche selbst passend designen.

Ist vorallem echt genial, wenn man an den Gehäusen nichts mehr nacharbeiten muss. Keine Abstandshalter, nichts ausfräsen, einfeilen, bohren oder sonst irgendwas (Zumindest, wenn man sich beim designen nicht mal wieder vermessen hat :P) 3D Druck machts möglich.

Die IR Diode am LM393 hätte dann eigentlich ein Signal geben sollen, wenn durch das geöffnete Tor der gemessene Abstand reduziert wird. Das Display sollte in der Küche hängen und durch einen Durchbruch in die Garage miteinander verbunden werden. Leider verstarb sein Vater relativ kurze Zeit später, wodurch das Projekt nie zum Einsatz kam.

Fernseher Standfuß

Moin ihr alle!

Heute ein kleineres Projekt.

Mein Vater hat vor na Weile nen Fernseher ohne Fuß geschenkt bekommen, der wohl mit na Vesa Mount aufgehangen war. Er wollte damit nun ab und zu in nem seperaten Raum DVD/BluRay schauen, bzw die Möglichkeit haben unabhängig von meiner Mutter Filme zu sehen.
Man hätte jetzt natürlich einfach nen Fernsehständer kaufen können, den man per Vesa Mount am Fernseher befestigt, aber…das wär doch langweilig. Mein 3D Drucker (Über den ich auch noch einen Blogeintrag machen werde) braucht schließlich Arbeit und ich kann vielleicht was neues im CAD lernen.

Fernsehhalterung

Hab den Ständer in 3 Stücken gedruckt, die miteinander verschraubt sind. Eine Hauptplatte, die am Fernseher verschraubt wird, sowie zwei Füße, die an die Hauptplatte geschraubt werden. Ist nicht das stabilste geworden, aber wenn man keine kleinen Kinder daheim hat, absolut ausreichend.

Das wars auch schon. Bis zum nächsten mal!

Drehrad von Autoradio spinnt

Hallo zusammen, lange lange ists her. Viel zu lange… aber machen wir lieber mit dem Blogpost weiter.

Ich hab mir vor Ewigkeiten ein Alpine 9833 Autoradio gebraucht über das Hifi Forum gekauft. Hauptgrund war hier die Laufzeitkorrektur, um die Bühne korrekt einstellen zu können. Wirklich ein sehr leckeres Teil, allerdings hat das Drehrad für die Lautstärke im Laufe der Zeit immer mehr Probleme gemacht, bis es dann am Ende quasi nicht mehr möglich war, die Lautstärke kontrolliert einzustellen. Der Drehgeber war also hinüber.

Man könnte sich jetzt natürlich Fragen, warum ich bis zum bitteren Ende gewartet habe: Ich bin von ausgegangen, dass irgendwelche Sonderteile verbaut wurden, die man nicht ohne weiteres wechseln kann. Eigentlich sollte ichs besser wissen, aber nun ja. Als ich das Bedienpanel dann einfach mal aufgeschraubt habe, kam mir erst einmal ein breites Grinsen aufs Gesicht.

„Yes, ein ähnliches Teil hab ich im Lager!“ 😀

Also altes Teil ausgelötet, neues Teil aus- und wieder eingelötet. Der Schaft war ein wenig länger, aber den hab ich einfach runtergeflext. Hat alles gut funktioniert und die Lautstärke lässt sich jetzt wieder einwandfrei einstellen.

Was ich allerdings nicht beachtet habe, bzw zu dem Zeitpunkt wusste: Solche Drehgeber gibts mit unterschiedlich vielen Impulsen pro Schritt. Der Originale hatte einen Impuls pro Schritt. Der von mir eingebaute macht allerdings zwei Impulse pro Schritt. Ich kann nun also nur noch mit zweier Schritten die Lautstärke verändern, aber was solls, dadurch kann ich schneller aufdrehen, wenn ein toller Song kommt. 😀

PS: Ab jetzt gibts wöchentlich einen Blogeintrag. Wenns mal wenig zu schreiben gibt, dann wird eben wenig geschrieben, aber ich will das auf jedenfall wieder in meinen Alltag reinpacken.

Projekt: Lichtmessung im Tunnel

Moin ihr, ist schon wieder etwas länger her…ein wenig zu lange muss ich gestehen.
Hier ein Post, der schon etwas her ist, aber mit der Veröffentlichung ein wenig warten musste. Viel Spaß 🙂

Die Firma von meinem Bruder hat auf einem Wettbewerb der französischen Bahn den dritten Platz mit einem Modell über die Lichtmessung in Tunneln erzielt. Anscheinend ist die Überwachung der Beleuchtung in Tunneln recht aufwendig, vorallem wenn diese über mehrere Kilometer Länge gehen und nachträglich nichts an der dortigen Verkabelung geändert werden darf.

Da das Modell(War ziemlich einfach gehalten), bzw die Idee gut ankam, wurde angefragt, ob man dasselbe nochmal mit mehr Extras, etc. und allgemein eben „Messekonform“ bauen könnte. Am ersten Modell hab ich die LEDs, sowie ein klein wenig Elektrik beigesteuert und weil meine Arbeit wohl gut ankam, durfte ich nun das zweite Modell unter Aufsicht meines Bruder komplett von Grund auf bauen.

Den Anfang haben wir bei Hornbach mit dem Holz gemacht. Das Modell sollte die Maße 80x80cm haben.

Das Modell besteht aus einer Basis, auf der sich alles befindet, was das Modell ausmacht und einem Monitor, der an einem Brett mittels Vesa-Mount befestigt ist. Da der Monitor demontierbar sein soll, ist das Brett über M6 Einschraubmuttern an der Basis befestigt.
Die Montage der Einschraubmuttern war ein Krampf. Wenn man die nicht hunderprozentig gerade einschraubt, dann geht die Schraube im besten Fall nur leicht klemmend rein. Ständerbohrmaschine würde hier sehr helfen, aber wer hat sowas schon im Keller stehen? Ich leider (noch) nicht.

Vom Gerüst des Tunnels hab ich blöderweise kein Bild gemacht. Es besteht aus 5 ausgeschnittenen Tunneldurchgängen aus Karton, welche mit Holzspießen und Heißkleber in Kurvenform miteinander verbunden sind.
Danach aus GFK die grobe Form laminiert. Wobei ich beim nächsten mal mehr „Polygone“ im Gerüst machen muss, damit ich im späteren Schritt nicht so viel spachteln muss.

Hier nun also der gespachtelte Tunnel. Jetzt gehts los mit spachteln-schleifen-spachteln-schleifen, bis man die Schnauze voll hat.

Der Tunnel hat jetzt noch grobe Konturen, aber das ist egal. Wir wollen sowieso keine absolut runde Form. Außerdem schonmal Bohrungen für die LEDs.

Mit Knitterfolie überzogener Tunnel. Ich war von dem Zeug zu Beginn extrem skeptisch, muss aber sagen, dases eigentlich ne echt tolle und einfache Sache ist. Wie der Name schon sagt, nimmt man die Folie und verkrumpelt sie. Die Falten die daraus entstehen, erzeugen eine tolle und ansprechende Struktur. Wenn man mit dem Zeug mehr Erfahrung hat, geht das bestimmt noch viel besser.

Hier sieht man nun den fertigen Tunnel. Kabel sind verlegt und die Tunnelenden sind geklebt, welche jedoch ein wenig abgeschliffen werden mussten. Durch die langen Waggons am Zug sind diese am Ein- und Ausgang hängen geblieben.
Die beiden Metallstifte sind die Arretierung zur Basis, damit der Tunnel immer am selben Platz steht und ebenfalls demontierbar ist, für Wartung an den Gleisen oder sonstiges.

Der Absatz ist für eine Plexiglaskuppel als Abdeckung, damit niemand im Modell rumfummeln kann. Besser wäre allerdings eine Nut in der Basis gewesen, sodass die Kuppel nicht wegrutschen kann und beidseitig anstößt.

Einmal der monitierte Monitor, sowie ein paar Modellbauteile, welche später auf der Basis als Deko stehen. Das Haus hat am Boden ein Loch, in welchem eine LED sitzt. Diese wird nun als Indikator verwendet ob Strom auf den Schienen ist oder nicht.

Die „Beleuchtung“ des Zugs war quasi nicht vorhanden, also habe ich kurzerhand ein wenig gefräst und Platz für kleine 3mm LEDs gemacht.

Hier sieht man den Grasteppich vor dem Kleben und die Einschraubmuttern im Brett. Der Teppich wurde mit Kraftkleber von Pattex geklebt. Da dieser aber keinen Belastungen ausgesetzt ist, kann man da eigentlich fast nehmen, was man will.

Ein wenig Elektronik ist auch dabei. Wir haben hier 4 Transistoren, die die 4 LEDs im Tunnel kontrollieren. Der rechte IC ist ein MCP3008 AD-Wandler. Da der Raspi nur digitale Eingänge hat, brauchen wir diesen um die Lichtdioden „auszulesen“.
Es gibt noch eine zweite Platine, auf der der Zug über einen Mosfet gesteuert wird, sowie 2 weitere Transistoren für die beiden LEDs der vorderen Schalter und noch drei Pulldown Widerstände für Schalter.

Die vorderste Platine ist ein Step-Up Wandler. Dieser regelt die 5V des Netzteils auf die passende Spannung des Zugs hoch. Einstellbar, damit wir die Zuggeschwindigkeit einstellen können.
Der Rest ist wie man sieht (noch) ein wenig durcheinander. 🙂

Aufgrund von Designänderungen musste das Modell weiß werden. Hier sieht man das abgeklebte und grundierte Modell.

So langsam siehts doch nach was aus.

Modell im Test. Mittlerweile ist die Deko geklebt und die Schienen glaube ich auch? Auf jedenfall waren wir kurz vor dem Ende, aber dann…

…gabs da noch die Plexiglaskuppel. Die klebte sich leider nicht von selbst. Der Kleber ist UV-härtend und leider war an dem Tag keine Sonne da. Ich hab mir mal vor na Weile ne kleine UV-Lampe gekauft. Irgendwie ging es damit, aber es hat echt lange gedauert, bis man ohne Angst das Ding anpacken konnte. Auf dem Bild kleben wir gerade die Seiten zusammen.

Hier die Oberseite des Plexiglas. Mittlerweile war schon lange nach meiner eigentlichen Bettzeit, sodass ich nicht die ganze Zeit mit der kleinen UV-Lampe alle Flächen ableuchten konnte. Ich weiß nicht, ob die Leuchten auf dem Bild irgendwas gebracht haben, aber am nächsten Tags wars trotzdem bombenfest. 😀

Und Übergabe.

Ingesamt war das ein echt tolles Projekt, welche viel Spaß bereitet hat und ich vieles lernen konnte, aber ebenso wenig war auch viel Zeitdruck und Stress dabei, was man aber zum großen Teil auch auf meine unerwartet geänderten Arbeitszeiten zurückführen kann und außerdem ists wohl normal, das bei so Sachen das Ende ein wenig hektisch wird. 😀

Eigenbau NAS – Fertigstellung

Hallo zusammen und erstmal ein frohes Neues Jahr!

Leider hat sich hier ne ganze Weile nichts getan. Zum einer wie gesagt der Umzug, zum anderen teilweise zuviele Projekte (Die ich natürlich nicht dokumentiert habe…) und allerlei andere Sachen. Für das Jahr 2020 hab ich mir aber als Ziel gesetzt, dass hier wieder mehr Aktivität herrscht. Beginnen wir also mit dem ersten Blogeintrag dieses Jahr. 😀

Über das NAS Gehäuse hab ich ja schon im Blogpost davor geschrieben. Ist ein Barebone Gehäuse von Shuttle. Entsprechend mussten hier einige Anpassungen erfolgen.

Damit das Mainboard montiert werden konnte, mussten erstmal neue Löcher für die Abstandshalter zur Gehäusewand gebohrt werden. Teilweise wurden es dann eher Langlöcher, weil die Bohrungen nicht gestimmt haben, aber was solls. 😀 Dasselbe mit der Blende am Rücken des Gehäuses, für die Anschlüsse. Die Blende wurde gekürzt, wodurch ein Spalt entstand. Der wird aber später mit Filtermatte abgedeckt.

Die vorhandenen Lüfter im Gehäuse waren 2x 60mm. Da diese schon gefühlt 100 Jahre alt waren und sich darunter ein passender Ausschnitt für einen 80mm Lüfter befand, sind die beiden rausgeflogen.

Damit wir einen schönen Luftzug haben, hab ich einen Ausschnitt für einen ansaugenden Lüfter am Boden gemacht. Direkt vor den Festplatten hätte mir zwar besser gefallen, aber da bot sich leider keine einfache Möglichkeit für.

Für die Befestigung der Festplatten habe ich einmal den 5,25 Zoll Halter des Gehäuses genommen und einen 3,5 Zoll Halter den ich rumliegen hatte. Hat vergleichsweise gut gepasst. Die beiden Halter sind miteinander vernietet.

Die Festplatten passen perfekt rein. Fast eigentlich zu perfekt. Hat aber möglicherweise den Effekt, das der Luftstrom eher durch die Festplatten gedrückt wird.

Sämtliche Luftschlitze wurden mit Filtermatte verschlossen. Zumindest soweit möglich.
Das NAS wurde im Sommer montiert. Durch die ungünstige Position des ansaugenden Lüfters gabs hier auch direkt bei den ersten Tests Temperaturprobleme der Festplatten. Im nachhinein eigentlich klar. Warum sollte die Luft sich auch durch die engen Spalte zwischen den Festplatten drücken? Würde ich auch nicht machen, wenn ich andere Möglichkeiten hätte.

Also musste ich die Luft zwingen, durch die Festplatten zu pusten – Mit einer Luftführung. Ist relativ abenteuerlich geworden, auch weil recht viele scharfe Kanten, aber zumindest hat es sich sehr positiv auf die Temperaturen ausgewirkt. Diese sind nun (Für den Sommer) bei akzeptablen ~40°C gelandet und das bei Volllast, die so nicht mehr auftreten wird.

Mein Bruder hat ebenfalls ein NAS selbst gebaut, allerdings hat er sich ein passendes Gehäuse gekauft für 70€? – Bin mir nicht mehr sicher. Macht die Sache wesentlich einfacher, auch weil hier mitunter 120er Lüfter verbaut werden können. Senkt die Temperaturen und automatisch den Lautstärkepegel.

Eigenbau NAS – Einleitung

Heyho,

bin gerade im Umzug, bzw kurz davor. Da ist deshalb ein bischen weniger Zeit für größere Projekte, aber ich wollte trotzdem schonmal das Eigenbau NAS vorstellen. Ein Projekt auf welches ich mich schon lange freue.

Die Hardware hab ich mittlerweile zusammen, bestehend aus:

CPU/Mainboard: ASRock J4105 (Die CPU ist gelötet und reicht als NAS vollkommen aus)
RAM: 1x 8GB G.Skill Aegis DDR4 3000 (Nur ein Riegel, weil das denke ich Strom sparen sollte)
System Platte: Kingston A400 120GB SSD
Daten Platten: 3x 4TB WD Red WD40EFRX
ATX Netzteil: Pico PSU-90 DC-DC ATX (braucht ne 12V Versorgung)
12V Netzteil: Salcar AC-DC 72W
Gehäuse: Ein altes Shuttle Gehäuse von einem Arbeitskollegen

Die Idee kam vor bestimmt 5 Jahren zustande. Der kleine Shuttle Rechner meines Arbeitskollegen hatte sich verabschiedet und ich sollte ihm was neues besorgen. Die Gehäuse sind/waren schweineteuer und mir war klar, das ich damit bestimmt irgendwann in ferner Zukunft mal irgendwas anfangen können werde. Als Bezahlung hab ich mir dann also das Gehäuse schenken lassen. Zu der Zeit dürfte auch mein Bruder sein NAS gekauft, bzw schon am laufen haben. Also war das Thema eh aktuell.
So hat das Gehäuse also dann erstmal in der Ecke staub ansetzen dürfen… bis jetzt. 😀 Was Kompatibilität zu meinem Mainboard angeht muss ich schauen, im Zweifel wirds halt ein wenig gemoddet.

Weiteres hierzu wird aber wohl ein wenig dauern, je nach dem wie schnell ich mich eingelebt habe.

Bis bald!

Hydrolager am Mazda 3 wechseln

Moinsen!

Mein Mazda macht schon ne ganze Weile Knackgeräusche an der Vorderachse beim Lastwechsel(Vom Gas gehen) oder beim Wechsel von Vorwärtsfahrt in Rückwärtsfahrt, bzw umgekehrt. Gewechselt wurde bisher Querlenker und Stabis, Bremsscheiben + Beläge vorne/hinten, Motorhalter links und Mitte, Getriebewellenlagerung, sowie Differentiallagerung (Hierzu kommt irgendwann noch ein Beitrag).

Angefangen hats mit einem Kupplungsschaden. Ich stand an der Kreuzung und dabei ist der Kupplungskorb gebrochen – Es ging nichts mehr. Nach dem Wechsel ist mir dann das Knacken aufgefallen, wobei ich aber auch extremst auf eventuelle Geräusche geachtet habe. Es kann also auch gut sein, das dieses Geräusch schon von Anfang an da war.

Jetzt ist mir vor kurzem am rechten Motorhalter aufgefallen, das rundum alles mit Öl versifft war. Dachte das wären einfach Gummidinger, aber der rechte ist anscheinend hydraulisch.
Ein riesiger Riss hat den Ölaustritt verursacht – Ha, jetzt hab ich das Knacken gefunden!

Nach dem Ausbau hab ich mal Neu mit Alt verglichen. Man sieht deutlich, das der alte ausgelaufene Halter n gutes Stück abgesackt ist.

Der Aus/Einbau war eigentlich gut zu meistern. Zwar leider verbaut, aber es musste eigentlich nur der Kühlmittel- und Servoölbehälter gelöst werden. Außerdem die ein oder anderen Schlauchhalter, damit man besser arbeiten kann.

Vor dem endgültigen lösen des Halters muss natürlich der Motor abgestützt werden. Die meisten, wie auch ich, werden keinen Kran oder ähnliches daheim haben, aber ihr könnt genauso gut einfach von unten mit einem Wagenheber dran gehen. Sucht euch jedoch verstrebte Stellen. So ein Motor dürfte sicher seine 100 – 150kg wiegen. Wenn ihr da direkt auf der Ölwanne oder anderem recht dünnen Blech abstützt könnte ich mir vorstellen, das sich etwas verbiegt oder gar bricht.

Bei mir steht das Auto nochmal auf Böcken, damit ich darunter komm, um die Abdeckung unten abzubauen und den Wagenheber besser unter dem Motor zu positionieren. Eine Auffahrrampe wäre einfacher, allerdings ist der Mazda zu tief dafür.

Das Knacken ist jetzt nach dem Wechsel allerdings immernoch da…

Alter Sony Verstärker geht in den Protect Modus

Moin zusammen!

Vor na Weile bekam ich von meiner Cousine nen alten Sony Verstärker. Daheim hab ich zwar schon einen, aber auf Reserve finde ich sowas nie verkehrt, also wurde der erstmal daheim eingelagert. Mein Bruder hat den dann vor kurzem bekommen und hat ihn zum ersten mal angeworfen. Das ging ~5min und dann schaltete der Verstärker in den Protect Modus. In was für nem genauen Fall der Verstärker in diesen Modus schaltet, weiß ich nicht. Wie der Name aber schon sagt, ists wohl zum Schutz des Verstärkers, der Lautsprecher oder vielleicht auch zum Schutz des Menschen(Stromschlag, etc.).

Da der Verstärker aber 5min lang Musik abspielt, sollte hier zumindest kein zu großer Schaden sein.

Jupp, selbstverständlich hab ich das Ding mal aufgeschraubt. 😀

Das erste was aufgefallen ist, ist ein Staubmantel und seltsamer „Dreck“? Jetzt im nachhinein würde ich fast sagen, da ist mal ne Flüssigkeit ausgelaufen. An anderen Verkleidungsteilen fand ich nämlich auch Spuren davon. Erste Maßnahme war also mal das Reinigen der Platine. Zuerst wurde der Staub mit Pressluft abgeblasen und anschließend bin ich mit Verdünnung drüber. Grad einpinseln und wieder abblasen. Alle Spuren konnte ich zwar nicht entfernen, aber auf jedenfall besser wie zuvor.

An den Flachbandkabel waren auch Spuren der Flüssigkeit. Bin mit feinem Schmirgelpapier drüber, damit die Kontakte wieder sauber sind. Außerdem hab ich jede Menge gebrochene Lötstellen gefunden. Dürften 15 – 20 Stück gewesen sein. Waren zwar eher an „unbedeutenden“ Stellen wie den Lautsprecherterminals, aber vielleicht schaltet der Verstärker ja auch bei Überlast ab, aufgrund von zu hohen Übergangswiderständen durch die gebrochenen Lötstellen?

Die Maßnahmen waren auf jedenfall erfolgreich. Der Verstärker spielt wieder ohne Unterbrechung durch und schaltet nicht mehr auf Protect. Welche davon jetzt den Fehler beseitigt haben, weiß ich nicht. Mehr Möglichkeiten hatte ich eh nicht. Die Alternative wäre dann der Schrott gewesen.

Werft also nicht immer gleich alles weg. Größere Defekte geben in der Regel deutliche Zeichen wie Rauch, Gestank oder auch Geräusche. Man kennts ja. 😀 Oft sinds nur kleinere Sachen, die man problemlos selbst machen kann.

Vorschau zur neuen Tischkickeranzeige

Eigentlich sollte ein anderer Eintrag vorher kommen, aber den muss ich leider noch ein wenig zurückhalten. Dürfte aber innerhalb der nächsten ein oder zwei Wochen kommen denke ich. Bis dahin gibts mal ein kleines Update zum kommenden Tischkickerupdate. 😀

Als Neuerung kommt erstmal nur ein RFID Anmeldesystem, sowie eine Soundausgabe und ein Arduino Mega.

Man kann sich dann über einen RFID Chip an der Anzeige anmelden und der Name wird im Display angezeigt: „Hans vs Peter“.
Das ist aber nur eine Vorstufe. Das eigentliche Highlight sollen Statistiken werden, die den angemeldeten Spielern zugeordnet werden. Für die Statistiken an sich werd ich aber wieder ein wenig Zeit brauchen. Datenbanken sind zu speicherhungrig für den Arduino, also muss ich das anders machen. Wohl irgendwie mit Textdateien? Mal sehen.

Die zweite Neuerung ist eine Soundausgabe. Statt langweiligem Piepen, wird nun Torjubel, Abpfiff, Ansagen für restliche Spielzeit, etc. ausgegeben.

Aufgrund von Pinmangel und Speicherplatz Problemen hab ich nicht großartig lang überlegt und bin auf einen größeren Arduino umgestiegen. Codeoptimierung ist schön und gut, aber wie sagt mein Bruder gerne? 80/20.

Ah, eine Tempomessung ist auch experimentiell drin. Damit die einwandfrei funktioniert, muss aber erst der Tischkicker ein wenig modifiziert werden.

Soweit dazu. Mehr kommt, wenns mehr gibt!