Projekt: Lichtmessung im Tunnel

Moin ihr, ist schon wieder etwas länger her…ein wenig zu lange muss ich gestehen.
Hier ein Post, der schon etwas her ist, aber mit der Veröffentlichung ein wenig warten musste. Viel Spaß 🙂

Die Firma von meinem Bruder hat auf einem Wettbewerb der französischen Bahn den dritten Platz mit einem Modell über die Lichtmessung in Tunneln erzielt. Anscheinend ist die Überwachung der Beleuchtung in Tunneln recht aufwendig, vorallem wenn diese über mehrere Kilometer Länge gehen und nachträglich nichts an der dortigen Verkabelung geändert werden darf.

Da das Modell(War ziemlich einfach gehalten), bzw die Idee gut ankam, wurde angefragt, ob man dasselbe nochmal mit mehr Extras, etc. und allgemein eben „Messekonform“ bauen könnte. Am ersten Modell hab ich die LEDs, sowie ein klein wenig Elektrik beigesteuert und weil meine Arbeit wohl gut ankam, durfte ich nun das zweite Modell unter Aufsicht meines Bruder komplett von Grund auf bauen.

Den Anfang haben wir bei Hornbach mit dem Holz gemacht. Das Modell sollte die Maße 80x80cm haben.

Das Modell besteht aus einer Basis, auf der sich alles befindet, was das Modell ausmacht und einem Monitor, der an einem Brett mittels Vesa-Mount befestigt ist. Da der Monitor demontierbar sein soll, ist das Brett über M6 Einschraubmuttern an der Basis befestigt.
Die Montage der Einschraubmuttern war ein Krampf. Wenn man die nicht hunderprozentig gerade einschraubt, dann geht die Schraube im besten Fall nur leicht klemmend rein. Ständerbohrmaschine würde hier sehr helfen, aber wer hat sowas schon im Keller stehen? Ich leider (noch) nicht.

Vom Gerüst des Tunnels hab ich blöderweise kein Bild gemacht. Es besteht aus 5 ausgeschnittenen Tunneldurchgängen aus Karton, welche mit Holzspießen und Heißkleber in Kurvenform miteinander verbunden sind.
Danach aus GFK die grobe Form laminiert. Wobei ich beim nächsten mal mehr „Polygone“ im Gerüst machen muss, damit ich im späteren Schritt nicht so viel spachteln muss.

Hier nun also der gespachtelte Tunnel. Jetzt gehts los mit spachteln-schleifen-spachteln-schleifen, bis man die Schnauze voll hat.

Der Tunnel hat jetzt noch grobe Konturen, aber das ist egal. Wir wollen sowieso keine absolut runde Form. Außerdem schonmal Bohrungen für die LEDs.

Mit Knitterfolie überzogener Tunnel. Ich war von dem Zeug zu Beginn extrem skeptisch, muss aber sagen, dases eigentlich ne echt tolle und einfache Sache ist. Wie der Name schon sagt, nimmt man die Folie und verkrumpelt sie. Die Falten die daraus entstehen, erzeugen eine tolle und ansprechende Struktur. Wenn man mit dem Zeug mehr Erfahrung hat, geht das bestimmt noch viel besser.

Hier sieht man nun den fertigen Tunnel. Kabel sind verlegt und die Tunnelenden sind geklebt, welche jedoch ein wenig abgeschliffen werden mussten. Durch die langen Waggons am Zug sind diese am Ein- und Ausgang hängen geblieben.
Die beiden Metallstifte sind die Arretierung zur Basis, damit der Tunnel immer am selben Platz steht und ebenfalls demontierbar ist, für Wartung an den Gleisen oder sonstiges.

Der Absatz ist für eine Plexiglaskuppel als Abdeckung, damit niemand im Modell rumfummeln kann. Besser wäre allerdings eine Nut in der Basis gewesen, sodass die Kuppel nicht wegrutschen kann und beidseitig anstößt.

Einmal der monitierte Monitor, sowie ein paar Modellbauteile, welche später auf der Basis als Deko stehen. Das Haus hat am Boden ein Loch, in welchem eine LED sitzt. Diese wird nun als Indikator verwendet ob Strom auf den Schienen ist oder nicht.

Die „Beleuchtung“ des Zugs war quasi nicht vorhanden, also habe ich kurzerhand ein wenig gefräst und Platz für kleine 3mm LEDs gemacht.

Hier sieht man den Grasteppich vor dem Kleben und die Einschraubmuttern im Brett. Der Teppich wurde mit Kraftkleber von Pattex geklebt. Da dieser aber keinen Belastungen ausgesetzt ist, kann man da eigentlich fast nehmen, was man will.

Ein wenig Elektronik ist auch dabei. Wir haben hier 4 Transistoren, die die 4 LEDs im Tunnel kontrollieren. Der rechte IC ist ein MCP3008 AD-Wandler. Da der Raspi nur digitale Eingänge hat, brauchen wir diesen um die Lichtdioden „auszulesen“.
Es gibt noch eine zweite Platine, auf der der Zug über einen Mosfet gesteuert wird, sowie 2 weitere Transistoren für die beiden LEDs der vorderen Schalter und noch drei Pulldown Widerstände für Schalter.

Die vorderste Platine ist ein Step-Up Wandler. Dieser regelt die 5V des Netzteils auf die passende Spannung des Zugs hoch. Einstellbar, damit wir die Zuggeschwindigkeit einstellen können.
Der Rest ist wie man sieht (noch) ein wenig durcheinander. 🙂

Aufgrund von Designänderungen musste das Modell weiß werden. Hier sieht man das abgeklebte und grundierte Modell.

So langsam siehts doch nach was aus.

Modell im Test. Mittlerweile ist die Deko geklebt und die Schienen glaube ich auch? Auf jedenfall waren wir kurz vor dem Ende, aber dann…

…gabs da noch die Plexiglaskuppel. Die klebte sich leider nicht von selbst. Der Kleber ist UV-härtend und leider war an dem Tag keine Sonne da. Ich hab mir mal vor na Weile ne kleine UV-Lampe gekauft. Irgendwie ging es damit, aber es hat echt lange gedauert, bis man ohne Angst das Ding anpacken konnte. Auf dem Bild kleben wir gerade die Seiten zusammen.

Hier die Oberseite des Plexiglas. Mittlerweile war schon lange nach meiner eigentlichen Bettzeit, sodass ich nicht die ganze Zeit mit der kleinen UV-Lampe alle Flächen ableuchten konnte. Ich weiß nicht, ob die Leuchten auf dem Bild irgendwas gebracht haben, aber am nächsten Tags wars trotzdem bombenfest. 😀

Und Übergabe.

Ingesamt war das ein echt tolles Projekt, welche viel Spaß bereitet hat und ich vieles lernen konnte, aber ebenso wenig war auch viel Zeitdruck und Stress dabei, was man aber zum großen Teil auch auf meine unerwartet geänderten Arbeitszeiten zurückführen kann und außerdem ists wohl normal, das bei so Sachen das Ende ein wenig hektisch wird. 😀

Eigenbau NAS – Fertigstellung

Hallo zusammen und erstmal ein frohes Neues Jahr!

Leider hat sich hier ne ganze Weile nichts getan. Zum einer wie gesagt der Umzug, zum anderen teilweise zuviele Projekte (Die ich natürlich nicht dokumentiert habe…) und allerlei andere Sachen. Für das Jahr 2020 hab ich mir aber als Ziel gesetzt, dass hier wieder mehr Aktivität herrscht. Beginnen wir also mit dem ersten Blogeintrag dieses Jahr. 😀

Über das NAS Gehäuse hab ich ja schon im Blogpost davor geschrieben. Ist ein Barebone Gehäuse von Shuttle. Entsprechend mussten hier einige Anpassungen erfolgen.

Damit das Mainboard montiert werden konnte, mussten erstmal neue Löcher für die Abstandshalter zur Gehäusewand gebohrt werden. Teilweise wurden es dann eher Langlöcher, weil die Bohrungen nicht gestimmt haben, aber was solls. 😀 Dasselbe mit der Blende am Rücken des Gehäuses, für die Anschlüsse. Die Blende wurde gekürzt, wodurch ein Spalt entstand. Der wird aber später mit Filtermatte abgedeckt.

Die vorhandenen Lüfter im Gehäuse waren 2x 60mm. Da diese schon gefühlt 100 Jahre alt waren und sich darunter ein passender Ausschnitt für einen 80mm Lüfter befand, sind die beiden rausgeflogen.

Damit wir einen schönen Luftzug haben, hab ich einen Ausschnitt für einen ansaugenden Lüfter am Boden gemacht. Direkt vor den Festplatten hätte mir zwar besser gefallen, aber da bot sich leider keine einfache Möglichkeit für.

Für die Befestigung der Festplatten habe ich einmal den 5,25 Zoll Halter des Gehäuses genommen und einen 3,5 Zoll Halter den ich rumliegen hatte. Hat vergleichsweise gut gepasst. Die beiden Halter sind miteinander vernietet.

Die Festplatten passen perfekt rein. Fast eigentlich zu perfekt. Hat aber möglicherweise den Effekt, das der Luftstrom eher durch die Festplatten gedrückt wird.

Sämtliche Luftschlitze wurden mit Filtermatte verschlossen. Zumindest soweit möglich.
Das NAS wurde im Sommer montiert. Durch die ungünstige Position des ansaugenden Lüfters gabs hier auch direkt bei den ersten Tests Temperaturprobleme der Festplatten. Im nachhinein eigentlich klar. Warum sollte die Luft sich auch durch die engen Spalte zwischen den Festplatten drücken? Würde ich auch nicht machen, wenn ich andere Möglichkeiten hätte.

Also musste ich die Luft zwingen, durch die Festplatten zu pusten – Mit einer Luftführung. Ist relativ abenteuerlich geworden, auch weil recht viele scharfe Kanten, aber zumindest hat es sich sehr positiv auf die Temperaturen ausgewirkt. Diese sind nun (Für den Sommer) bei akzeptablen ~40°C gelandet und das bei Volllast, die so nicht mehr auftreten wird.

Mein Bruder hat ebenfalls ein NAS selbst gebaut, allerdings hat er sich ein passendes Gehäuse gekauft für 70€? – Bin mir nicht mehr sicher. Macht die Sache wesentlich einfacher, auch weil hier mitunter 120er Lüfter verbaut werden können. Senkt die Temperaturen und automatisch den Lautstärkepegel.

Eigenbau NAS – Einleitung

Heyho,

bin gerade im Umzug, bzw kurz davor. Da ist deshalb ein bischen weniger Zeit für größere Projekte, aber ich wollte trotzdem schonmal das Eigenbau NAS vorstellen. Ein Projekt auf welches ich mich schon lange freue.

Die Hardware hab ich mittlerweile zusammen, bestehend aus:

CPU/Mainboard: ASRock J4105 (Die CPU ist gelötet und reicht als NAS vollkommen aus)
RAM: 1x 8GB G.Skill Aegis DDR4 3000 (Nur ein Riegel, weil das denke ich Strom sparen sollte)
System Platte: Kingston A400 120GB SSD
Daten Platten: 3x 4TB WD Red WD40EFRX
ATX Netzteil: Pico PSU-90 DC-DC ATX (braucht ne 12V Versorgung)
12V Netzteil: Salcar AC-DC 72W
Gehäuse: Ein altes Shuttle Gehäuse von einem Arbeitskollegen

Die Idee kam vor bestimmt 5 Jahren zustande. Der kleine Shuttle Rechner meines Arbeitskollegen hatte sich verabschiedet und ich sollte ihm was neues besorgen. Die Gehäuse sind/waren schweineteuer und mir war klar, das ich damit bestimmt irgendwann in ferner Zukunft mal irgendwas anfangen können werde. Als Bezahlung hab ich mir dann also das Gehäuse schenken lassen. Zu der Zeit dürfte auch mein Bruder sein NAS gekauft, bzw schon am laufen haben. Also war das Thema eh aktuell.
So hat das Gehäuse also dann erstmal in der Ecke staub ansetzen dürfen… bis jetzt. 😀 Was Kompatibilität zu meinem Mainboard angeht muss ich schauen, im Zweifel wirds halt ein wenig gemoddet.

Weiteres hierzu wird aber wohl ein wenig dauern, je nach dem wie schnell ich mich eingelebt habe.

Bis bald!

Squat Rack (Teil 3)

Heute mal wieder was vom Squat Rack.

Letztes mal gings ums Bohren der großen Vierkantrohre. Heute gehts um die Halter der Langhantel, bei den Amerikanern meist auch „J-Hooks“ genannt.

Das Grundteil ist ein dicker Stahlwinkel. Auf dem Bild sieht man Zentrierungen, quasi ein vorbohren, um später ein genaues Loch mit dem eigentlichen Bohrer bohren zu können und ein M5 Gewinde um Schonplatten aus Kunststoff zu befestigen. die sind dafür da, um die Langhantel nicht unnötig zu zerkratzen und andererseits damits nicht so übel scheppert, wenn die Hantel abgelegt wird.

Hier sieht man jetzt die Bolzen, womit die J-Hooks am Rack befestigt werden. Damit wir schön enge Toleranzen haben können, werden die Bolzen eingepresst. So haben wir kein Spiel und später beim Schweißen muss nicht auf Positionierung oder sonst was aufgepasst werden. -> Macht die Sache einfach leichter.

In den unteren der beiden Bolzen kommt noch eine Bohrung, der den J-Hook am Rack gegen ungewolltes herausrutschen durch einen Stift sichert.

Die Bolzen sind nun eingepresst und geschweißt. Vorne wurde noch eine Lippe angeschweißt, damit die Hantel nicht runterrollen kann. Anfangs wollte ich erst ein U-Profil nehmen und eine Seite des „U“ abfräsen, aber die jetzige „Konstruktion“ dürfte mir einiges an Zeit gespart haben.

In späteren Arbeitsschritten wird nun noch gesandstrahlt und lackiert. Anschließend noch die Schonplatten montiert und fertig ist der finde ich echt super gewordene J-Hook. 😀

Squat Rack (Teil 2)

So, heute gehts endlich mal mim Squat Rack weiter.

Da die Teile in meinem Betrieb bearbeitet werden mussten, hab ichs auch gleich direkt dorthin liefern lassen.

Die Konstruktion hab ich mir großteils von anderen Herstellern abgeschaut und das entsprechend nachgebaut. Anfangs wollte ich die Zeichnungen mit CAD machen, allerdings hab ich mich da extrem schwer getan und es dann doch per Hand gezeichnet. Irgendwann werd ich dem aber nochmal nen zweiten Anlauf geben. Allein schon wegen 3D Druck.

Damit ihr wisst, wo die Teile auf den folgenden Bildern hingehören – Hier schonmal das fertige Rack:

Wie ihr seht, sind da jede Menge Löcher drinnen. Ich hab 4 Stück davon gebaut und jedes einzelne Loch mit der Fräsmaschine angefahren, bzw von Hand auf der Bohrmaschine gebohrt. CNC würde sich hier absolut anbieten. 😀

Die Teile auf der Bohrmaschine mit einem 16er Bohrer zu bohren, wäre zu ungenau und zu umständlich gewesen, deshalb auf der Fräsmaschine mit einem Wendeplattenbohrer. Einmal rein und wieder raus und fertig.

Aufgrund der Länge musste ich die Rohre mehrmals umspannen. Dämlicherweise war unser Bohrer nicht lang genug, wodurch ich zuerst nur einseitig bohren konnte und die andere Seite später auf der Bohrmaschine mit einem längeren HSS Bohrer.

Unsere Fräsmaschine hat leider keine Digitale Anzeige für die X/Y/Z Achse, wodurch ich ständig die Umdrehungen am Handrad zählen und zur Sicherheit nochmal von Bohrer zu letzter Bohrung messen musste. Ein Loch hab ich dann aber leider doch vergurkt…

Das bohren sämtlicher Löcher in die Rohre hat mit Abstand am längsten gedauert. Einfach wegen der riesigen Anzahl und wegen dem relativ aufwendigen Umspannen. Da ich auch immer nur begrenzt Zeit hatte, musste ich die Arbeit in viele Schritte aufteilen. In dem Umfang und mit meinem Möglichkeiten, würde ich das wohl kein zweites mal machen.

Bis zum nächsten Teil!

Squat Rack (Teil 1)

Ebenfalls ein älteres Projekt. Es geht hier um ein Squat Rack, also einen Trainingsturm, um mit einer Hantelstange oder auch anderen Trainingswerkzeugen zu trainieren. Wer sich darunter nichts so richtig vorstellen kann, der gebe einfach fix „Squat Rack“ bei Google ein. Danach solltet ihr wissen, worüber ich rede. 😀

Mein Bruder ist im Endeffekt Schuld an dem Projekt. Er ist derjenige, der mit trainieren und einfach allgemein mit gesünder Leben angefangen hat. Zu Beginn haben wir mit einer mehr oder weniger improvisierten Hantelstangenablage trainiert. Funktioniert hats schon, aber ein gewisser Risikofaktor war dabei und es war einfach stellenweise nervig umständlich und unkomfortabel.
Irgendwann ist dann mein Bruder auf die Idee gekommen, sich ein Squat Rack zu kaufen, einfach auch weil unser aktuelles „Equipment“ gefühlt grenzwertig wurde. Die Preise haben mich dann aber schon ein wenig abgeschreckt. „Sind doch nur ein paar Vierkantrohre, mit Löchern drin.“

Hier war ich dann etwas großspurig und vorlaut. 😛 „Das kann ich wesentlich günstiger selbst bauen“. Am Ende war ich bei 4 Bestellungen. Mein Bruder, ich und zwei meiner besten Kollegen.

An Materialkosten habe ich 250€ veranschlagt. 350€ habe ich verlangt, für Arbeit und Spesen. Zeitplan war etwa ein Vierteljahr, einfach weil ich die Teile in meinem Betrieb nur während der Pause, nach der Arbeit oder während meinem Urlaub fertigen konnte. Hat dann letztlich sogar fast hingehauen.

Vor lauter Löcher bohren war ich stellenweise fast dem Wahnsinn nahe, aber das erzähle ich beim nächsten mal. 🙂

Hallo zusammen!

Eigentlich war es schon länger geplant, einen Blog aufzusetzen, nur irgendwie konnte ich mich bis jetzt nicht so richtig dafür aufraffen. Den Anstoss hat dann im Endeffekt mein Bruder gegeben. Danke. 😀

Entsprechend hab ich jetzt auch noch so einige Projekte, die ich rückwirkend hier zeigen möchte. Da wäre zum einen die Restaurierung meiner Honda XL350R, der Bau eines Squat Racks für mich, meinen Bruder und zwei Kollegen und noch diverse andere Dinge.

Wird alles im Laufe der Tage und Wochen hier auftauchen. Seid gespannt!